AIP (Advanced Industries Packaging), en stor producent af papiremballage, havde behov for en løsning til at overvåge produktionen og indsamle præcise data på tværs af deres fabrikker i Europa. Implementeringen af et system, der gjorde det muligt at se de samme data på alle lokationer og benchmarke performance, var afgørende.

For at forstå, hvordan de fandt og implementerede software til produktionsovervågning, talte vi med Marc Visser fra Operations Excellence Team hos AIP (Advanced Industries Packaging) samt Mikkel Smith, autoriseret Evocon-partner hos Flexkom. De deler deres indsigt i udfordringerne ved at styre produktion på tværs af landegrænser, hvordan de sikrer, at alle niveauer i organisationen arbejder ud fra samme information, samt hvordan de sparede to hele arbejdsdage om måneden for administratorer, der tidligere håndterede manuel dataindtastning.

Ligesom mange andre producenter har AIP i årevis registreret produktionen manuelt. Det var en tidskrævende proces, hvor operatørerne noterede maskinnedetid og problemer på papirskemaer, som derefter blev overført til Excel og til sidst omdannet til rapporter til analyse.

Derudover har de faciliteter i Holland, Tyskland, Danmark, Tjekkiet og Rumænien, og derfor ønskede de en løsning, der kunne give dem præcise og ensartede data på tværs af hele deres produktion.

AIP anvender OEE (Overall Equipment Effectiveness) som deres primære KPI for produktionen. De indså dog, at ét enkelt mål ikke kunne opfylde to forskellige formål: behovene på produktionsgulvet og ledelsens behov. For at løse dette implementerede de en todelt datastrategi.

Når man opererer i flere lande, kan det være vanskeligt at holde alle data synkroniseret. Dette var en udfordring for AIP, som har lokationer i 5 lande. Ud over data kan der ofte opstå problemer med “siloer”, hvor hver geografisk lokation arbejder uafhængigt og har sine egne arbejdsmetoder, kultur og forventninger.

Fordelen er muligheden for at dele best practice, og når man finder et værktøj, der fungerer godt, kan det anbefales til de øvrige lokationer.

AIP’s rejse med Evocon begyndte i starten af 2024 på fabrikken i Aalborg, Danmark. Den første implementering var et pilotprojekt, som fungerede som proof of concept og viste, hvor hurtigt systemet kunne tages i brug på produktionsgulvet. Efter en succesfuld testperiode på blot én til to måneder blev beslutningen taget om at udvide implementeringen til koncernens vigtigste produktionslinjer. I september 2024 tog implementeringen for alvor fart og blev udvidet til at omfatte:

• Holland: Hvor systemet blev integreret i alt produktionsudstyr for at erstatte manuel dataregistrering.
• Rumænien: En lokation der oplevede en øjeblikkelig effekt ved at gå fra papirbaseret rapportering til digital overvågning i realtid.
• Tyskland: Hvor fabriksledelsen blev overbevist af de hurtige resultater, der var opnået i de danske og hollandske faciliteter.
• Tjekkiet: Efter succesen på de første fire fabrikker er AIP nu i gang med at onboarde deres fabrik i Tjekkiet.

Implementeringsstrategien fokuserede på AIP’s hovedmaskiner — de mest kritiske produktionslinjer — for at sikre, at kernen i AIP’s produktion kunne sammenlignes på tværs af alle lokationer. Marc Visser, som er ansvarlig for implementeringen på koncernniveau, fremhæver, hvor nem denne udrulning har været:

For at sikre en ensartet implementering på tværs af lokationerne etablerede AIP en tværnational taskforce. Gruppen, som består af fabriksadministratorer fra hvert land, sikrer, at “stopårsager” og “omstillingstider” er synkroniseret. Ved at arbejde med de samme data på tværs af lokationerne er AIP gået fra isolerede siloer til et miljø, hvor en fabrikschef i Rumænien direkte kan benchmarke sin performance mod en kollega i Holland.

Implementeringen blev særligt succesfuld takket være samarbejdet mellem AIP’s team og Mikkel Smith, Evocons autoriserede partner fra Flexkom, som er specialiseret i operational excellence. Dette samarbejde viste sig afgørende i arbejdet med at promovere løsningen og få fabrikslederne med ombord.

Selvom hovedkontoret ofte driver implementeringer top-down, sørgede Mikkel og Marc for også at have fokus på lokal motivation. Når enkelte fabrikker var tilbageholdende, anvendte de live-demonstrationer og træningssessioner for at vise — ikke bare fortælle — fordelene ved systemet.

Denne tilgang var med til at skabe lokal opbakning til løsningen. I et tilfælde fortalte en erfaren operatør med mere end 25 års anciennitet i virksomheden til Mikkel, at Evocon var “det bedste, der er sket” i hele hans karriere.

Ved at give operatørerne mulighed for objektivt at dokumentere, hvad der skete i løbet af et skift, hjalp systemet dem med at synliggøre de udfordringer, de oplevede ude på produktionsgulvet.

Med Evocon på plads kunne AIP hente både live OEE-data og de “OEE Max”-tal, som koncernen havde brug for til sammenligning på tværs af fabrikker.

Ved hjælp af Evocons API integrerede Marc Evocon-data med specialudviklede Excel-værktøjer, og han skabte en “Benchmark Report”, som automatisk beregner kapacitetsudnyttelsen på tværs af hele koncernen. Evocon-dataene og Excel-integrationen medførte en række fordele:

Baseret på de resultater, de har set indtil nu, samt muligheden for at registrere “OEE Max”, planlægger AIP at udvide brugen af Evocon yderligere på tværs af virksomheden. Med Holland, Rumænien, Tyskland og Danmark allerede i gang med at bruge Evocon retter AIP nu blikket mod den næste implementeringslokation: Tjekkiet. Målet er på sigt at få hele koncernen fuldt synkroniseret og erstatte papirbaserede skiftrapporter med digitale dashboards i realtid.

Ved at starte på én fabrik i Danmark og demonstrere resultaterne opbyggede AIP den interne troværdighed, der var nødvendig for hurtigt at udvide brugen af Evocon — og nåede fire lande på få måneder, med flere på vej.

AIP’s tværnationale taskforce sikrede, at stopårsager og definitioner af omstilling havde samme betydning i Rumænien som i Holland, og bidrog samtidig til øget videndeling på tværs af organisationen.

Konceptet “OEE Max” kan hjælpe enhver virksomhed med flere produktionssites: Standard performance-målinger kan — bevidst eller ubevidst — manipuleres ved at justere målene efter de aktuelle forhold. Ved at supplere et realistisk benchmark med et fast teoretisk benchmark får ledelsen et mere komplet og ærligt billede af, hvor hver enkelt fabrik reelt befinder sig.

Implementeringen af nye værktøjer kan gå i stå, hvis de lokale teams føler, at løsningen bliver påtvunget dem frem for tilbudt dem. At tage sig tid til at demonstrere værdien for de enkelte fabrikker — og lytte til operatørerne i stedet for blot at instruere dem — gjorde forskellen mellem modstand og engagement.